Оборудование для нанесения покрытий может быть разделено на три подгруппы:

для газотермического способа (газопламенной и электродуговой металлизации, плазменного или детонационного);

для вакуумного способа (электроннолучевого, ион но плазменного или особого, в том числе катодного распыления; магнетронного; КИБ; термического испарения сжатой дугой низкого давления; ионного распыления в плазме дуги с термокатодом; термоионного);

для легирования и модифицирования поверхностей (электроискрового легирования, лазерного легирования и модифицирования, элекгроннолучевош модифицирования и ионной имплантации).

Приведенная классификация оборудования для сварки, положенная в основу разработки его типажа и размерных рядов, охватывает все известные разновидности оборудования и учитывает степень механизации различных способов и разновидностей сварки, наплавки и нанесения покрытий.

1.2. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ

К ОБОРУДОВАНИЮ ДЛЯ СВАРКИ Н НАПЛАВКИ

К оборудованию для сварки предъявляются многочисленные и разнообразные требования, связанные с технологическими особенностями способов сварки, спецификой сварных конструкций различных классов и техникоэкономическими особенностями сварочного производства. Наиболее общими требованиями, предъявляемыми к рассматриваемому оборудованию, являются обеспечение высоких качества и производительности технологического процесса, надежности работы и эргономических показателей оборудования, а также рационального расходования материалов и электроэнергии, минимальных затрат на его изготовление.

В связи с тем, что большинство сварочных работ выполняется с применением дугово р. сварки (наплавки), требования, предъявляемые к сварочному оборудованию, рассматриваются ниже преимущественно на их основе. Обеспечение высокого качества сварных соединений (наплавки) требует:

точной сборки и фиксации свариваемых соединений в рабочей зоне с учетом особенностей заготовок (значительные допускаемые отклонения от номинальных размеров и форм, возможные заусеницы, задиры, окалина, прилипшие брызги металла) и сварочных деформаций;

надежной защиты сварочной ванны от воздействия атмосферы путем подачи в зону сварки защитного газа, флюса, использования самозащитных проволок, вакуумных камер и др.;

обеспечения заданного положения и ориентации источника нагрева относительно свариваемого соединения с компенсацией случайных отклонений линии соединения от расчетного положения;

поддержания заданных значений параметров процесса сварки или изменения их по заданному закону с учетом случайных отклонений параметров соединения, подготовленного под сварку, от номинальных значений;